Многопараметрическая диагностика и управление процессом обработки на металлорежущих станках в условиях гибкого автоматизированного производства

  • автор:
  • специальность ВАК РФ: 05.03.01
  • научная степень: Кандидатская
  • год, место защиты: 1999, Ростов-на-Дону
  • количество страниц: 301 с.
  • автореферат: нет
  • стоимость: 240,00 руб.
  • нашли дешевле: сделаем скидку
  • формат: PDF + TXT (текстовый слой)
pdftxt

действует скидка от количества
2 диссертации по 223 руб.
3, 4 диссертации по 216 руб.
5, 6 диссертаций по 204 руб.
7 и более диссертаций по 192 руб.
Титульный лист Многопараметрическая диагностика и управление процессом обработки на металлорежущих станках в условиях гибкого автоматизированного производства
Оглавление Многопараметрическая диагностика и управление процессом обработки на металлорежущих станках в условиях гибкого автоматизированного производства
Содержание Многопараметрическая диагностика и управление процессом обработки на металлорежущих станках в условиях гибкого автоматизированного производства
Вы всегда можете написать нам и мы предоставим оригиналы страниц диссертации для ознакомления
СОДЕРЖАНИЕ

Введение
Глава 1. Анализ и обобщение состояния вопроса. Постановка задач
исследования
1.1. Динамические явления при резании металлов
1.1.1. Динамические явления при резании
1.1.2. Динамические явления при трении
1.1.3. Механизм стружкообразования
1.1.4. Энергетический подход к оценке процессов трения и резания
1.2. Состояние проблемы диагностики и управления процессом резания
1.3. Выводы. Цель и задачи исследования
Глава 2. Построение физико-математической модели процесса резания
2.1 .Основные принципы построения и структура- модели
2.2. Моделирование механической подсистемы
2.2.1. Моделирование системы СПИД
2.2.2. Вспомогательные модули модели
2.2.3. Процессы на передней поверхности инструмента
2.2.4. Процессы на задней поверхности инструмента
2.3. Моделирование тепловой подсистемы
2.4. Моделирование электрической подсистемы
2.5. Выводы. Перспективы развития и сферы применения 98 физико-математической модели процесса резания
Глава 3. Диагностические сигналы, несущие информацию о процессе
резания. Методы и средства их регистрации
3.1. Регистрация механических колебаний инструмента
3.2. Регистрация электрических параметров зоны резания
3.3. Оптическая оценка шероховатости обработанной поверхности
3.4. Выводы
Глава 4. Экспериментальные исследования процесса резания
4.1. Предварительный эксперимент по исследованию спектральных 122 характеристик сигналов ВАЭ и ТЭДС
4.2. Исследование обрабатываемости металлов резанием

4.2.1. Экспресс оценка обрабатываемости металлов резанием на основе анализа сигнала тока от ТЭДС
4.2.2. Исследование влияния обрабатываемого материала на характер зависимости энергоемкости процесса обработки от скорости резания
4.2.3. Экспресс диагностика обрабатываемости металлов резанием на основании анализа пространственной ориентации вектора виброускорения
4.3. Исследование влияния параметров режима обработки и элементов технологической системы СПИД на энергоемкость процесса резания
4.3.1. Исследование влияния параметров режима обработки на энергоемкость процесса резания
4.3.2. Исследования влияния жесткости системы СПИД на энергоемкость процесса резания
4.4. Исследование отображения износа в пространстве диагностических сигналов
4.4.1. Отображение износа в сигнале тока от ТЭДС
4.4.2. Отображение износа в спектральных характеристиках сигнала ВАЭ
4.5. Выводы
Глава 5. Поиск подходов к исследованию колебаний, возникающих в процессе резания, с позиции современных технологий цифровой обработки сигналов
5.1. Исследование сигнала виброакустической эмиссии процесса резания с использованием технологии OverSample
5.2. Применение Wavelet анализа для исследования диагностических сигналов процесса резания
5.3. Частотно-временной анализ сигналов на базе классических методов спектрального оценивания
5.4. Использование преобразования Хартли для увеличения быстродействия спектрального анализа
5.5. Выводы. Математическое обеспечение задач исследования и диагностики процесса резания

Глава 6. Пути создания систем многопараметрической диагностики и управления процессом резания в условиях Г АП
6.1. Система многопараметрической диагностики и управления процессом резания DMC
6.1.1. Аппаратная часть системы многопараметрической диагностики и управления процессом резания
6.1.2. Программное обеспечение системы многопараметрической диагностики и управления процессом резания
6.2. Библиотека цифровой обработки сигналов TDS Visual Interactive
6.3. Комплексное управление автоматизированным производством в условиях ГАП. Распределенный комплекс управления, сбора и обработки технологической информации TMCS
6.4. Выводы Заключение и общие выводы Библиографический список
Список электронных ссылок (URL) на ресурсы сети Internet Приложения
Приложение 1 (П1 ). Обзор авторских свидетельств на изобретения в области диагностики, мониторинга и управления процессом резания Приложение 2 (П2). Обзор американских патентов в области диагностики, мониторинга и управления процессом резания Приложение 3 (ПЗ). Системы диагностики и контроля процесса механической обработки на ГПС и ГПМ, поставляемые ведущими зарубежными фирмами
Приложение 4 (П4). Программа диагностики износа по ВАЗ, построенная на базе библиотеки TDS Visual Interactive Приложение 5 (П5). Транспортный протокол ТРС комплекса TMCS-01 Приложение 6 (П6). Технический акт внедрения (использования) результатов научно-исследовательской работы в ОАО завод “Квант” Приложение 7 (П7). Технический акт внедрения (использования) результатов научно-исследовательской работы в ГКБ аппаратно-программных систем “Связь”
Приложение 8 (П8). Акт внедрения (использования) результатов научно-исследовательской работы в учебный процесс Донского государственного технического университета

При этом температура адиобатического разогрева локальных объемов материала в плоскости сдвига движущимися дислокациями:
Т - , ' (1.16)
где г - время разогрева, А - постоянный коэффициент.
По мнению авторов температура разогрева может достигать свыше ЮОООС и при больших скоростях деформирования (е = 105 ъЮ6 с'1) устанавливается очень быстро.
В свою очередь Н.Н.Зорев в работе [162] указывает на относительное постоянство тащ с ростом скорости резания V , связывая его с достижением в деформируемых микрообъемах предельного упрочнения при степени деформации е - 2,5.
В работах В.В.Рыбина [163] и В.Е.Панина [164] механизм стружкообразования при резании рассматривается на основе законов поведения неоднородных сильно возбужденных систем, претерпевающих локально структурные превращения и следующих к равновесию путем движения элементов новых структур по кристаллу в полях градиентов напряжения.
Ю.Г.Кабалдин [165] считает, что формирование элемента стружки следует рассматривать как последовательность процессов упрочнения, диссипации запасенной энергии и деформации. Он отмечает, что условие динамического равновесия деформированных объемов на верхней границе зоны стружкообразования имеет вид :
О-Ле с1иСД & /1 |7ч
с/т с/г с/т
где г - напряжение; с/1/сд - энергия деформации; Q - тепло.
Автор указывает на то, что напряжения а, приложенные к деформируемым объемам в зоне стружкообразования, совершают деформацию е, а, следовательно, и работу резания Ар, необходимую для атомных и дислокационных перестроек и накопления энергии деформации, которая должна полностью поглощаться или рассеиваться.
Очевидно, что механизм деформации материала срезаемого слоя при резании является причиной существования различных видов стружек [166]. Формирование стружек различных типов следует рассматривать как результат изменения механизмов деформации и диссипации запасенной энергии. С ростом скорости резания последовательно изменяются механизмы пластической деформации срезаемого слоя в
Вы всегда можете написать нам и мы предоставим оригиналы страниц диссертации для ознакомления

Рекомендуемые диссертации данного раздела