Технология производства древесных плит повышенного качества с использованием безножевых способов измельчения древесины

1.1. Современное состояние производства древесных плит 
1.2. Методы снижения токсичности древесных плит. 
1.3. Обзор безножевых способов производства древесных частиц 
1.3.1. Оценка эффективности процесса получения
волокноподобных частиц безножевыми способами
измельчения древесины. 
1.3.2. Размол. 
1.3.2.1. Размол в дисковых мельницах 
1.3.2.2. Размол в барабанных мельницах 
1.3.2.2.1. Размол в зубчатых мельницах 
1.3.2.2.2. Размол в ситовых мельницах. 
1.3.2.2.3. Размол в зубчатоситовых мельницах. 
1.3.2.2.4. Размол в зубчатощелевых и зубчагошелеситовых мельницах. 
1.3.3. Удар. 
1.3.3.1. Измельчение стесненным ударом 
1.3.3.2. Измельчение консольным и свободным ударом 
1.3.4. Расщепление 
1.3.5. Раздавливание 
1.3.5.1. Измельчение раздавливанием в щековой дробилке 
1.3.5.2. Измельчение прокаткой 
1.4. Выводы, цели и задачи исследований. 
Глава 2. Исследование адсорбционных свойств древесных частиц, полученных различными способами измельчения
древесины. 
2.1. Математическая модель, описывающая процесс адсорбции формальдегида древесными частицами 
2.1.1. Теоретическое обоснование протекания процесса адсорбции на древесных частицах. 
2.1.2. Методика расчета величины адсорбции формальдегида древесными частицами 
2.1.3. Оценка влияния основных параметров на величину
адсорбции формальдегида древесными частицами 
2.1.4. Определение величины полной удельной поверхности древесных частиц. 
2.2. Выводы 
Глава 3. Методика проведения экспериментальных исследований. 
3.1. Комплексная методика определения адсорбционных свойств
древесных частиц. 
3.1.1. Обоснование выбора комплекса методик для определения
адсорбционных свойств древесных частиц. 
3.1.2. Описание экспериментальной сорбционной
газодинамической установки. 
3.1.3. Описание аппаратуры, реактивов и приборов, используемых для определения содержания формальдегида в древесных частицах после процесса адсорбции. 
3.1.4. Описание комплексного проведения экспериментов для определения адсорбционных свойств древесных частиц 
3.1.4.1. Подготовка сорбционной газодинамической установки
к работе. 
3.1.4.2. Проведение процесса адсорбции формальдегида древесными частицами на сорбционной газодинамической установке 
3.1.4.3. Определение содержания формальдегида в древесных частицах после процесса адсорбции. 
3.1.5. Анализ экспоненциального уравнения математической модели для расчета полного содержания адсорбированного формальдегида в древесных частицах . 
3.2. Методика определения удельной наружной поверхности древесных частиц 
3.3. Методика изготовления и определения свойств древесных плит 
3.3.1. Обоснование выбора методики для определения влияния доли волокноподобных частиц на свойства древесных плит 
3.3.2. Описание оборудования и исходных материалов для изготовления древесных плит в лабораторных условиях 
3.3.3. Описание процесса изготовления древесных плит в лабораторных условиях. 
3.3.4. Описание методик определения качественных показателей экспериментальных древесных плит 
3.3.5. Применение Впланов второго порядка для исследования влияния параметров производства на качество ПВЧ 
3.4. Выводы. 
Глава 4. Экспериментальные данные. 
4.1. Определение фракционного состава и удельной наружной
поверхности древесных частиц 
4.1.1. Дроблеика шпона 
4.1.2. Игольчатая резаная стружка. 
4.1.3. Дробленая стружка 
4.1.4. Лепестковая резаная стружка 
4.1.5. Волокноподобные частицы 
4.1.6. Крупное древесное волокно 
4.1.7. Анализ параметров древесных частиц, полученных
различными способами измельчения. 
4.2. Определение адсорбционных свойств древесных частиц, полученных различными способами измельчения 
4.2.1. Сравнительный анализ древесных частиц на перфорированных поддонах 
4.2.1.1. Древесные частицы равной толщины 
4.2.1.2. Древесные частицы крупной и мелкой фракции 
4.2.2. Сравнительный анализ древесных частиц в стеклянных бюксах 
4.2.2.1. Древесные частицы крупной и мелкой фракции 
4.2.2.2. Увлажненные древесные частицы крупной и мелкой фракции. Влажность частиц ,, 4 . 
4.2.3. Сравнительный анализ древесных частиц осмоленных карбамидоформапьдегидной смолой. 
4.2.3.1. Десорбция формальдегида из древесных частиц при температурновлажностном воздействии. Расход смолы 8 
4.2.3.2. Десорбция формальдегида из древесных частиц при температурновлажностном воздействии. Расход смолы 
4.2.3.3. Десорбция формальдегида из древесных частиц при нормальных условиях. Расход смолы 8 
4.2.3.4. Десорбция формальдегида из древесных частиц при нормальных условиях. Расход смолы . 
4.2.4. Анализ адсорбционнодесорбционных свойств древесных частиц 
4.3. Свойства древесностружечных плит из волокноподобных частиц. 
4.3.1. Сравнительный анализ свойств комбинированных плит из волокноподобных частиц и резаной стружки 
4.3.2. Определение параметров рационального технологического режима производства плит из волокноподобных частиц 
4.3.2.1. Рациональный технологический режим прессования ПВЧ 
4.3.2.2. Рациональные параметры конструкции ПВЧ 
4.3.2.3. Определение свойств поверхностного слоя ПВЧ 
4.4. Выводы. 
Глава 5. Техникоэкономическое обоснование производства древесных плит из волокноподобных частиц 
5.1. Технологическая линия для производства древесных плит из
волокноподобных частиц. 
5.1.1. Обоснование выбора технологической линии для производства ПВЧ 
5.1.2. Оборудование для производства ПВЧ 
5.1.3. Технология производства ПВЧ 
5.1.3.1. Характеристики плит из волокноподобных частиц 
5.1.3.2. Основные требования к сырью и материалам. 
5.1.3.3. Описание технологического процесса производства ПВЧ 
5.1.3.3.1. Прием, хранение и учт древесного сырья и химических материалов. 
5.1.3.3.2. Подготовка древесного сырья в производство 
5.1.3.3.3. Изготовление волокноподобных частиц 
5.1.3.3.4. Сушка волокноподобных частиц. 
5.1.3.3.5. Сортировка сухих волокноподобных частиц 
5.1.3.3.6. Проклейка волокноподобпых частиц. 
5.1.3.3.7. Формирование стружечного ковра из
волокноподобных частиц. 
5.1.3.3.8. Прессование ПВЧ 
5.1.3.3.9. Послспрессовая обработка ПВЧ. 
5.1.3.3 Шлифование ПВЧ 
5.1.3.3 Ламинирование ПВЧ. 
5.1.3.4. Рациональный технологический режим производства ПВЧ 
5.1.4. Обеспечение экологической и технической безопасности производства 
5.1.4.1. Отработанный воздух 
5.1.4.2. Сточные воды. 
5.1.4.3. Шум 
5.1.4.4. Отработанный газ. 
5.1.4.5. Участок ламинирования плит. 
5.1.4.6. Техническая безопасность. 
5.1.5. Потребность в обслуживающем персонале. 
5.2. Экономическое обоснование эффективности производства плит из волокноподобных частиц. 
5.2.1. Обоснование потребности инвестиций на реализацию проекта по внедрению линии для производства ПВЧ 
5.2.2. Затраты на производство ПВЧ и экономическая эффективность от реализации проекта. 
5.2.3. Сроки окупаемости инвестиций по внедрению технологической линии для производства ПВЧ 
5.3. Выводы 
Основные выводы н рекомендации но работе. 
Заключение. 
Литература


Введение в смолу поливинилацетата, поливинилового спирта, резорцина или резорциноформальдегидных смол снижает выделение формальдегида из плит. Карбамидоформальдсгидные смолы, модифицированные резорцином, довольно трудно гидролизуются по сравнению с модифицированными. Широко применяется метод снижения содержания свободного формальдегида в ДСтП за счет использования формальдегидосвязывающих добавок, разработанный шведской фирмой Каско. Введение карбамида в карбамидоформальдегидггые смолы снижает содержание формальдегида в плитах, но с увеличением его количества резко ухудшаются механические свойства древесностружечных плит. Снижение токсичности карбамидоформальдегидных смол может быть достигнуто при введении в их состав сорбентов, обеспечивающих хемосорбцию формальдегида. Этот способ позволяет изменить надмолекулярную структуру олигомеров, и повысить когезионную прочность и водостойкость отвержденных полимеров. Уменьшение выделения формальдегида достигается также обработкой древесных частиц растворами аммиака. Известен камерный способ трехступенчатой обработки аммиаком ЕЭЕХ фирмы Веркор готовых плит. Другой способ обработки газообразным аммиаком шведской фирмы ЯУАВ заключается в просасывании воздухоаммиачной смеси через плиты при разряжении Па. В процессе прессования свободный формальдегид из наружных слоев плиты переходит в средний слой, а после прессования в зависимости от влажности плиты он проникает в наружные слои и выделяется через поверхность и торцы плиты в окружающую среду. Выделение формальдегида из многослойных плит можно значительно снизить, если их средние слои сформировать из осмоленных смесью диизоцианата и карбамида древесных частиц, а в остальные слои вводить карбамидоформальдегидные связующие. При длительной выдержке плит в нормальных условиях с концентрацией вредных веществ, в том числе формальдегида, не выше ПДК потенциал выделения формальдегида уменьшается. После суточной выдержки плит штабелированных сразу же после изготовления не наблюдается уменьшения выделения формальдегида. Это объясняется тем, что древесностружечные плиты в штабелях полностью НС выветриваются, а вследствие повышенной внутри штабеля температуры и влажности происходит дополнительное выделение продуктов реакций деструктивного характера. Некоторое увеличение выделения формальдегида из наружных слоев плит, можно объяснить диффузией влаги в процессе выдержки плит в штабелях из внутреннего слоя в наружные и накоплением в связи с этим в них свободного формальдегида. Термообработка плит при С оказывает некоторое снижение выделения из них формальдегида. Количество выделяющегося формальдегида из древесностружечных плит уменьшается с увеличением продолжительности их выдержки. После выдержки плит в течение длительного времени выделение формальдегида снижается и стабилизируется. Это связано с наступлением адсорбционного равновесия в условиях их выдержки. Существуют водные дисперсии, в состав которых входят формальдегидосвязующие вещества аммиак, карбамид, гидразин, казеин, используемые для окраски плит внутри помещений. С целью снижения эмиссии формальдегида из древесных плит дисперсии можно смешивать с клеем, используемым для наклеивания обоев на плиты. В мебельной промышленности используются плиты с облицованной поверхностью различными материалами. За счет такой облицовки достигается значительное снижение выделения вредных веществ, которое зависит от вида поверхностной обработки, диффузионной устойчивости покрытия, площади незащищенных кромок плит рис. Рис. Чем выше диффузионное сопротивление поверхности плит, тем меньше выделяется из них формальдегид. Из кромок облицованных ДСтП выделяется значительно большее количество формальдегида, чем из кромок необлицованных плит. Это особенно важно при использовании плит в мебельной промышленности, где кромки отделанных плит не всегда облицовываются. Фрезерование и сверление отверстий под шпунты, шлицы и т. ДСтП приводит к нарушению целостности покрытия, что способствует увеличению эмиссии формальдегида из плит особенно из среднего слоя в окружающую среду.