Адгезионные композиции для антикоррозионной изоляции трубопроводов липкими лентами с повышенной температурой эксплуатации

ОГЛАВЛЕНИЕ
СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ 
ВВЕДЕНИЕ 
ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 
1.1 Антикоррозионная изоляция стальных труб 
1.2 Применение липких лент в антикоррозионной защите труб 
1.3 Неумирающие клеи или клеи чувствительные к давлению как основная часть липких лент
1.4 Липкие ленты с отверждающимся липким слоем 
1.5 Пути повышения адгезии резин к металлу. 
1.5.1 Пути повышения адгезии резин к металлу путм введения в
них промоторов адгезии. 
1.5.2 Повышения адгезии резин к металлу путм обработки поверхности металла
Заключение по литературному обзору 
ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 
2.1 Характеристика используемых в работе веществ 
2.1.1 Каучуки 
2.1.2 Наполнители 
2.1.3 Вулканизующие агенты 
2.1.4 Модификаторы 
2.2 Методика проведения эксперимента 
2.2.1 Приготовление композиции для грунтовки и липкого слоя 
2.2.2 Приготовление пленки липкого слоя 
2.2.3 Приготовление раствора грунтовки 
2.2.4 Нанесение грунтовки на металлическую поверхность 
2.2.5 Нанесение ленты липкого слоя, усиленного тканью на загрунтованную металлическую поверхность 
2.2.6 Вулканизация ленты грунтовки и липкого слоя 
2.2.7 Определение усилия отслаивания ленты от металла 
2.3 Методы определения взаимной растворимости 
2.3.1 Определение взаимной растворимости методом точек 
помутнения
2.3.2 Определение взаимной растворимости олигомеров методом определения состава сосуществующих фаз
2.4 Снятие спектров ЯМР 
2.5 ИКспектроскопия 
2.6 Методика определения параметра кислотности 
ГЛАВА 3. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ 
Введение 
3.1 Влияние вулканизующих агентов различной природы на 
адгезионные свойства КЧД на основе каучуков.
3.2 Влияние различных промоторов адгезии на адгезионные свойства КЧД на основе каучуков
3.3 Влияние олигомера 2,2,4триметил1,2д и гидрохинолина на 
адгезионные свойства КЧД на основе каучуков.
ВЫВОДЫ 
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ


Многообразие условий эксплуатации труб нефтегазового ассортимента обуславливает различные виды и причины их повреждений, одной из наиболее существенных причин является коррозия. Условия эксплуатации трубопроводов весьма многообразны, поэтому большой выбор имеющихся в настоящее время защитных покрытий, которые отличаются друг от друга, как свойствами, так и технологией нанесения, позволяет во многих случаях успешно решать проблему борьбы с коррозией [1. Органические покрытия являются основным и наиболее широко используемым классом изолирующих покрытий. Материалы, входящие в состав покрытия, должны быть доступными, а технология процесса нанесения покрытия должна допускать возможность механизации и автоматизации. По типу используемых материалов различают следующие типы покрытий: полимерные (полиолефиновые и эпоксидные, экструдируемые из расплава, а также наносимые в виде липких изоляционных лент или сплавляемые на трубах из порошковых композиций), мастичные (битумные и каменноугольные) [3]. В связи со сложностью создания покрытия, удовлетворяющего всем весьма противоречивым требованиям, существует ряд нормативных документов, предъявляющих требования к антикоррозионным полимерным покрытиям труб. Со временем требования к полимерным покрытиям ужесточаются. В настоящее время существует общероссийский стандарт ГОСТ Р4- «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии». Данный российский стандарт, введенный в действие 1 июля года, определяет перечень, конструкцию, минимальную толщину и область применения наружных покрытий (диаметр трубопроводов, максимально допустимая температура эксплуатации) и, кроме того, устанавливает технические требования к защитным покрытиям трубопроводов трассового и заводского (базового) нанесения. Аналогичные требования предъявляются зарубежными стандартами [4]. На протяжении многих десятилетий битумно-мастичное покрытие являлось основным типом наружного защитного покрытия отечественных трубопроводов. К преимуществам битумно-мастичных покрытий следует отнести их дешевизну, большой опыт применения, достаточно простую технологию нанесения в заводских и трассовых условиях. Битумные покрытия проницаемы для токов электрозащиты, хорошо работают совместно со средствами электрохимической защиты. В качестве защитной обертки ранее использовались оберточные материалы на битумно-каучуковой основе типа "бризол", "гидроизол" и др. В настоящее время применяют преимущественно полимерные защитные покрытия толщиной не менее 0,5 мм, грунтовку битумную или битумно-полимерную, слой мастики битумной или битумно-полимерной, слой армирующего материала (стеклохолст или стекло-сетка), второй слой изоляционной мастики, второй слой армирующего материала, наружный слой защитной полимерной обертки. Общая толщина битумно-мастичного покрытия усиленного типа составляет не менее 6,0 мм, а для покрытия трассового нанесения нормального типа - не менее 4,0 мм. Основными недостатками битумно-мастичных покрытий являются: узкий температурный диапазон применения (от минус до плюс °С), недостаточно высокая ударная прочность и стойкость к продавливанию, повышенная влагонасыщаемость и низкая биостойкость, набухание в обводненных грунтах, низкая стойкость в щелочных средах. Срок службы битумных покрытий ограничен и, как правило, не превышает - лет. Рекомендуемая область применения битумно-мастичных покрытий - защита от коррозии трубопроводов малых и средних диаметров, работающих при нормальных температурах эксплуатации. В соответствии с требованиями ГОСТа Р 4- применение битумных покрытий ограничивается диаметрами трубопроводов не более 0 мм и температурой эксплуатации не выше плюс °С [5]. Среди ленточных покрытий существуют петролатумные ленты, применяемые в основном в холодном состоянии [6]. Первоначально это были бумажные полосы, пропитанные петролатумом. Петролатум химически нейтрален, поэтому покрытия из него практически не требуют предварительной обработки поверхности металла. К преимуществам петролатумиых ленточных покрытий необходимо отнести хорошие клейкие свойства и низкую влагопроиицаемость.