Влияние структуры и свойств горячештампованных порошковых материалов на их обрабатываемость шлифованием

1. Литературный обзор
1.1 Технология изготовления изделий из металлических порошков горячей штамповкой
1.2 Основные критерии обрабатываемости металлов шлифованием.
1.3 Влияние особенностей структуры и свойств порошковых материалов на обрабатываемость шлифованием.
1.4 Основные выводы, цели и задачи исследования.
2. Материалы и методика проведения экспериментов
2.1. Материалы, используемые для исследований
2.2. Технология получения заготовок.
2.3. Свойства материалов.
2.4. Методики исследования структуры материалов
2.5. Исследование физикомеханических свойств
2.6 Оборудование и инструмент
2.7. Выбор показателя шлифуемости.
2.8. Прерванный процесс шлифования.
2.9. Планирование экспериментов.
2 Математическая обработка данных.
2 Выводы
3. Особенности процесса обработки иишфованием горячедеформированных порошковых материалов
3.1. Силы резания при шлифовании
3.2. Температура поверхности детали при шлифовании
3.3. Качество поверхности порошковых материалов
3.4. Параметры риски при шлифовании
3.5. Геометрические параметры микрорезания
3.6. Производительность шлифования
3.7. Влияние обработки поверхности шлифованием на остаточные напряжения второго рода
3.8. Шаржирование поверхности
3.9. Выводы
4. Особенности формирования поверхностного слоя при шлифовании порошковых сталей
4.1. Силы резания при шлифовании
4.2. Влияние структуры и свойств порошковых материалов на среднюю температуру поверхностного слоя при шлифовании
4.3. Адекватность теоретических данных по влиянию структуры и свойств порошковых сталей на критерий обрабатываемости
4.4. Особенности формирования поверхностного слоя при
шлифовании порошковых материалов
4.5. Производительность процесса шлифования
4.6. Выводы
5. Выбор рациональной структуры технологического процесса и оптимизации операции шлифования горячештампованных порошковых заготовок.
5.1. Рациональная структура технологического процесса изготовления деталей из горячештампованных порошковых материалов.
5.2. Расчет оптимальных режимов шлифования для горичештампованных порошковых материалов
5.3. Способ ускоренного определения оптимальных параметров резания.
5.4. Система полуавтоматического регулирования индикатор предельных режимов с возможностью подключения ограничителя.
5.5. Выводы
Основные выводы.
Литература


Для оценки эффективности шлифования и качества шлифовальных инструментов используют различные показатели 1 производительность процесса обработки, Ст мм3мин 2 износ инструмента абразива, определяемый его расходом а ммУмин 3 удельная производительность процесса обработки 4 период стойкости инструмента х, мин 5 шероховатость обработанной поверхности Яа, мкм. Зм масса и объем снятого материала масса израсходованного зерна алмазного или из кубического нитрида бора. При определении норм расхода инструмента из алмаза или кубического нитрида бора пользуются удельным расходом зерна количеством зерна, необходимого для снятия единицы массы или объема материала, т. Ч мгг ИЛИ v мгсм3. Удельная производительность и удельный расход зерна являются важными показателями эффективности процесса, хотя и не отражающими полностью
условия обработки. В связи с этим часто используются такие критерии, как период стойкости инструмента, шероховатость обрабатываемой поверхности, а также различные дополнительные критерии силы и мощности резания, температура шлифования и др. В отдельных случаях за критерий эффективности шлифовальных кругов принимают способность их режущей поверхности внедряться в обрабатываемый материал под действием силы Ру. X коэффициент режущей способности инструмента. Иногда в качестве показателя эффективности обработки принимают энергетическую характеристику процесса, т. А
Работу при шлифовании можно определить расчетным путем, если известен коэффициент режущей способности круга или коэффициент шлифования. Имеется также предложение характеризовать процесс шлифования комплексной величиной
где Ыс мощность привода Яа шероховатость обработанной поверхности.