Исследование влияния распределения удельных натяжений на качество поверхности холоднокатаных полос

  • Автор:
  • Специальность ВАК РФ: 05.16.05
  • Научная степень: Кандидатская
  • Год защиты: 2006
  • Место защиты: Липецк
  • Количество страниц: 152 с. : ил.
  • бесплатно скачать автореферат
  • Стоимость: 250 руб.
Титульный лист Исследование влияния распределения удельных натяжений на качество поверхности холоднокатаных полос
Оглавление Исследование влияния распределения удельных натяжений на качество поверхности холоднокатаных полос
Содержание Исследование влияния распределения удельных натяжений на качество поверхности холоднокатаных полос
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.
1 КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ ХОЛОДНОКАТАНЫХ
ПОЛОС И ЛИСТОВ.
1.1 Дефекты поверхности полос, образующиеся на многоклетевых станах холодной прокатки
1.2 Дефекты поверхности, образующиеся при обработке полос по технологии с отжигом в колпаковых печах.
1.3 Постановка задач исследований.
2 ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ ПОЛОС НА НЕПРЕРЫВНЫХ СТАНАХ
ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ.
2.1 Анализ неплановых перевалок рабочих валков и дефектов поверхности полос на непрерывных станах холодной прокатки.
2.2 Теоретические исследования процесса возникновения
дефектов поверхности
2.3 Уточнение математических моделей формирования распределения удельных натяжений по ширине полос
в межклетевых промежутках непрерывного стана
2.4 Экспериментальные исследования влияния эпюры удельных натяжений в полосе в межклетевых промежутках на образование дефектов поверхности
2.5 Выводы
3 ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ ПРОКАТА В КОЛПАКОВЫХ ПЕЧАХ
3.1 Напряженнодеформированное состояние рулона холоднокатаной полосы.
3.2 Напряженнодеформированное состояние рулона в процессе отжига
в колпаковых печах
3.3 Экспериментальные исследования процесса возникновения
дефектов поверхности полос в колпаковых печах.
3.3.1 Методика проведения эксперимента
3.3.2 Результаты экспериментальных исследований.
3.4 Вероятностные математические модели формирования дефектов поверхности полос.
3.5 Выводы.
4 РАЗРАБОТКА ПРАКТИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПРОКАТА С ВЫСОКИМ КАЧЕСТВОМ ПОВЕРХНОСТИ
4.1 Устройство для снижения вероятности образования локальной неплоскостности холоднокатаных полос.
4.2 Методика выбора эпюры удельных натяжений
в межклетевых промежутках многоклетевого стана
4.3 Технические предложения по производству готового проката высокого качества поверхности на участке колпаковых печей.
4.3.1 Разработка способа намотки полос в рулон на стане
холодной прокатки
4.3.2 Методика корректировки режима отжига в колпаковых печах
4.4 Выводы.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК .
ПРИЛОЖЕНИЯ.
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность


Вероятность возникновения "пробуксовок" оценивали по величине зоны опережения. Когда длина зоны опережения приближается к нулю (/оп->0) вероятность "пробуксовок" максимальна. Приведенные авторами результаты расчетов показали, что наиболее опасными в отношении возникновения "пробуксовок" для обоих типоразмеров полос по двум режимам прокатки является вторая клеть. Т1о»0 МПа, опережение становится близким к нулю при напряжении трения г,р« МПа, а из подката с <гт0«5 МПа возникновение "пробуксовок" возможно при г, Р» ,5 МПа. Авторы предположили, что при колебании межсетевого натяжений в пределах ± % от его номинального значения "пробуксовки" могут происходить при ^р«,5 и МПа соответственно. Было установлено, что опасные напряжения трения для третьей и четвертой клетей имеют меньшие значения, чем для второй по обоим режимам прокатки. Тем не менее, при некотором перераспределении обжатий и при колебании технологических факторов возможны "пробуксовки" и в других клетях, особенно при повышенных скоростях прокатки []. В работе [] указывается на важность учета возможных колебаний заднего натяжения для исключения условий способствующих пробуксовкам в переходных режимах. Наибольшая амплитуда колебаний полного натяжения в режимах разгона и торможения на стане ЧерМК при средней ширине полос - мм достигала 0,1-0, МН, т. МН/м. Поэтому авторы считают, что уровень натяжения при установившемся процессе прокатки должен быть снижен на эту величину для исключения возникновения "пробуксовок" в переходных режимах. Авторами [] был выполнен анализ зависимости опережения от величины заднего натяжения. Результаты показали, что с увеличением толщины полосы вероятность возникновения "пробуксовок" возрастает. При этом "пробуксовки" могут происходить даже в четвертой клети стана при установившемся процессе прокатки, если номинальное натяжение в третьем межклетьевом промежутке превысит величину 0,9<тт(сгт - фактическое значение предела текучести в третьем межклетьевом промежутке с учетом наклепа). Если же учесть возможные колебания натяжения, то для предотвращения "пробуксовок" в переходных режимах натяжение в третьем межклетьевом промежутке не должно превышать 0,4сгт. Причины образования дефекта "риски" ("термические штрихи" и др. П.И. Полухина, В. II. Полухина, Э. А. Гарбера, Л. А. Кузнецова, В. К. Белосевича и др. По мнению авторов [- и др. Механизм их образования следующий. Из-за недостаточного отвода тепла из очага деформации увеличивается температура рабочих валков и полосы, а также слоя смазки в очаге деформации, а, следовательно, уменьшаются ее вязкость и толщина слоя [,]. Это приводит к увеличению коэффициента трения и контактных напряжений, что вызывает дальнейший рост температуры прокатки и уменьшение толщины слоя смазки. По мере уменьшения его толщины на отдельных участках образуются микровыступы поверхности рабочего валка, и происходит непосредственный контакт инструмента с металлом. Вследствие высокого уровня контактных напряжений, проскальзывания между металлом и инструментом и большой температуры их поверхностных слоев происходит микросваривание и унос частиц металла с поверхности полосы. Приваренные к рабочим валкам частицы металла раскатываются опорным валком, и образуется выступ, оставляющий след в виде штриха на поверхности полосы. Особенностью процесса образования данного дефекта является то, что он самоускоряю-щийся, т. Автор работы [] имеет другую точку зрения в отношении природы "рисок". Процесс возникновения дефектов сопоставляется с явлениями называемыми "заедаение" (горячее заедание), которые наблюдаются при повышении относительных скоростей скольжения в контактной зоне []. При этом возможны два различных механизма потери смазочных свойств []: "первый из них связан с термической дезориентацией молекулярного слоя ("ворса"), образуемого на металлической поверхности входящими в состав смазки молекулами жирных кислот. Второй механизм потери смазочных свойств связан с термическим разложением и частичным окислением длинных молекулярных цепочек.

Рекомендуемые диссертации данного раздела